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ABS塑膠原料成品的熱變形溫度為75~107℃,且abs塑膠成品表面電阻高,易發(fā)生靜電,吸附塵埃,因而噴漆前通常都選用離子化空氣除塵。涂裝工藝流程:
表面前處理的ABS塑膠制品→離子化空氣除塵→空氣噴涂底漆→流平5min→空氣噴涂面漆→流平10min→烘干(70~75℃,30min)。
ABS塑膠原料顆粒圖片
手工空氣噴涂工藝的涂裝效率只有20%~30%左右,涂料損失大,隨著塑料制品用量的大幅度提高,建議批量大的abs塑料制品采取靜電噴涂工藝。靜電噴涂前必須先用離子化空氣除靜電(AS-20型延伸排列電離空氣除塵器靜電中和能力強),然后采用醇類溶劑對其表面進行導電性處理,降低其表面電阻,同時,靜電噴涂要求嚴格控制涂料的電阻和粘度,通常涂料電阻值的最佳范圍在35~45MΩ,涂料的施工粘度較空氣噴涂低2s。采用靜電噴涂的涂裝效率可達到90%左右,涂裝效率計算公式。
值得注意的是,ABS塑膠涂裝后,漆膜表面易產生細微裂紋,其原因很復雜,目前比較傾向于與塑料加工時產生的殘余內應力或是與溶劑揮發(fā)后表層體積收縮產生的應力有關。塑料的臨界開裂應力與塑料的內聚能、涂料用溶劑類型、溶劑的揮發(fā)速度、溫度之間存在相互關系,溶劑揮發(fā)快,容易產生應力,也就易產生裂紋。因此,在選用涂料溶劑時,應將高沸點和低沸點溶劑配比使用,同時應選擇適當?shù)母稍锓绞?控制溶劑的揮發(fā)速度,減少干燥過程中產生應力。
一、ABS塑膠涂層性能
按照摩托車ABS塑膠制品涂裝質量要求,聚氨酯雙組分漆和丙烯酸漆能滿足ABS塑膠制品的涂裝質量要求,聚氨酯雙組分漆在硬度和耐候性方面更具有優(yōu)勢,尤其適合高檔車型。
二、ABS塑膠管理
表面處理后的制品應盡快涂裝,同時應加強涂裝環(huán)境清潔度管理,采取適當?shù)姆缐m措施,保證涂裝周圍環(huán)境的清潔度。
(1)噴漆室除塵 一般每周檢查、清理噴漆室1次,保證噴漆室內的風速穩(wěn)定,靜電噴漆室風速為0.2~0.3m/s。根據產量進行定期的檢查、清理和更換噴漆室送、排風系統(tǒng)內的過濾材料。
(2)烘干室除塵 每周對烘干室內部進行清掃,根據具體生產情況定期檢查、清理過濾器。
(3)現(xiàn)場清潔 每天清理生產現(xiàn)場,保證車間內塵埃許可度控制在塵埃粒徑5μm以內、塵埃個數(shù)300個/cm3以下。
結論：ABS塑膠原料制品涂裝已在玩具行業(yè)、汽車制造行業(yè)得到廣泛應用,但其前處理大部分廠家仍以手工擦拭與溶劑法結合使用,漆膜常出現(xiàn)開裂、附著性差等問題。對此,本文只是系統(tǒng)地介紹了ABS塑膠制品涂裝前處理及涂裝的一些工藝要求,事實批量大的產品可以采取靜電噴涂工藝,提高涂裝效率,降低涂裝公害,建議高檔產品選用聚氨酯雙組進行分漆。
