聚氯乙烯電纜料和電線(xiàn)電纜的加工

　　將聚氯乙烯電纜料的生產(chǎn)工藝綜合起來(lái)，如圖4一11所示。

　　捏和料有兩類(lèi)，一類(lèi)是以普通螺條式捏和機(jī)生產(chǎn)的粉狀捏和料。由于設(shè)備本身的限制，所以這類(lèi)捏和料中各組份僅起到分散均勻的作用。有時(shí)因?yàn)樵鏊軇┖蜆?shù)脂的相溶性小，增塑劑用量大，增塑劑沒(méi)有完全被樹(shù)脂吸收，造成擠壓加工時(shí)流動(dòng)性差，制品中出現(xiàn)毛粒等。另一類(lèi)是以高速控和機(jī)或管道捏和機(jī)生產(chǎn)的捏和料，這類(lèi)捏和料的特點(diǎn)除了原料各組份分散均勻外，還呈半塑化的凝膠狀態(tài)，所以稱(chēng)為半塑化捏和料。顯然，半塑化捏和料對(duì)于電纜料的塑化是理想的原料。

　　采用半塑化捏和料生產(chǎn)聚氯乙烯電纜料和電線(xiàn)電纜的工藝流程主要有三條：

　　1、經(jīng)密煉、滾壓、切粒到放線(xiàn)。這條流程的特點(diǎn)是設(shè)備定型、工藝成熟、生產(chǎn)能力大、粒料中不易混入氣泡、清理方便，但基本上是間歇開(kāi)放式操作。

　　2、經(jīng)擠壓、塑化、造粒到放線(xiàn)。這是一條密閉連續(xù)式的工藝流程。在無(wú)產(chǎn)階級(jí)文化大革命中，我廠(chǎng)工人同志提出了這條工藝路線(xiàn)。實(shí)踐證明，塑料加工是可以向密閉化連續(xù)化進(jìn)展的，而原有的開(kāi)放式間歇式高強(qiáng)度操作終究要被淘汰。

　　(1)工藝流程簡(jiǎn)介：小型聚氯乙烯電纜料的連續(xù)密閉式擠壓造粒的工藝流程是由管道捏和與擠壓造粒兩部分組成。

　　擠壓造粒過(guò)程由下述三個(gè)部分組成：

　?、俪惺芄艿滥蠛臀锪系馁A斗及螺旋進(jìn)料裝置;

　?、趲в袡C(jī)械強(qiáng)迫進(jìn)料及料斗抽真空裝置的普通φ65毫米單螺桿擠壓造粒機(jī);

　?、哿Ａ系娘L(fēng)送冷卻及包裝系統(tǒng)。

　　捏和料擠壓造粒工藝早已被普遍采用，它以簡(jiǎn)易的螺桿擠壓機(jī)群來(lái)代替設(shè)備龐大的滾壓機(jī)及制造復(fù)雜而又易損壞的切粒機(jī)，生產(chǎn)聚氯乙烯的粒料供最后成型加工(如擠壓、吹塑、注射等)使用，在生產(chǎn)上已經(jīng)起了很大的作用。對(duì)于擠出電線(xiàn)電纜所需的電纜料的質(zhì)量尚需進(jìn)一步提高，否則，將限制擠壓造粒進(jìn)一步向大型化發(fā)展。

　　具有適當(dāng)壓縮比和長(zhǎng)徑比的普通單螺桿擠壓造粒質(zhì)量不能滿(mǎn)足電線(xiàn)電纜擠出要求的主要原因是什么?是擠壓機(jī)本身不能提供塑化均勻理想所必需的條件(如熱、壓和機(jī)械剪切等)嗎?不是的。

　　擠壓機(jī)的結(jié)構(gòu)與密煉機(jī)或滾壓機(jī)不同，物料在熱、壓、剪切作用下趨于密實(shí)塑化的時(shí)候，原存在于捏和料之間的氣體必須通過(guò)暢通之路逸出，否則包含于物料內(nèi)部，就會(huì)妨礙物料進(jìn)一步密實(shí)或減弱料層之間的剪切摩擦作用，使塑化不均勻。由于擠壓機(jī)受到物料料封的作用，逸氣不暢，以致在擠壓粒料的斷面顯微觀(guān)察時(shí)，可以見(jiàn)到許多密集的微孔結(jié)構(gòu)，這些微孔的存在就引起塑化的不均勻性。當(dāng)在φ65毫米擠壓機(jī)的料斗上裝置了抽空裝置以后，料隙氣體及螺桿中物料的揮發(fā)性氣體均能迅速排除，在真空度為600毫米汞柱時(shí)，僅需10分鐘左右，就能從出料的斷面上明顯地觀(guān)察到微孔的逐步消失，因此便能適當(dāng)增加轉(zhuǎn)速，提高產(chǎn)量。

　　料斗內(nèi)裝置機(jī)械攪動(dòng)與強(qiáng)迫進(jìn)料的目的是在于保證物料不受逸氣的阻礙而連續(xù)均勻地進(jìn)入螺桿，否則容易“搭橋”或進(jìn)料忽快忽慢。